某日本公司实习心得报告
图15 卫生室2 &n1 www.5ijcw.com
bsp; 图16 风淋室1
图17 风淋室2
2 分选
日本工厂的分选工人比较少，干果的分选都是在传送带上作业，如图18、19、20、21和22，必要的地方使用了口罩和手套，整个流程很稳定、流畅。主要由于日本工厂的机械化程度比较高，而且加工的是半成品，相对杂质较少。值得一提的是他们的传送带做工比较精细，有效的减少了损失，如图23。我们工厂生产的是半成品，是否有必要使用口罩和手套的问题还需进一步讨论决定。
图18 分选1 图19 分选2
图20 分选3 图21分选4
图22 分选 5 图23 传送带
3 各种标示
这次日本工厂的参观学习印象最深刻的就是他们的各种标示，非常细致。图24和25是干果车间的异物图，很清晰明了。图26到31都是在车间内拍到的，包容了各个方面，这使一个第一次进工厂的人都不会有晕头转向的感觉，更方便了员工的工作，减少了意外事故发生的可能性，而且使工厂井然有序。图32和33是在厂区内拍摄的，人行道上有明显的标志，而且通向各个车间。
图24 松子不良品图 图25异物图
图26 管道和水槽 图27 电话簿和包装箱标示
图28 公告板 图29 电箱
图30 软帘 图31 车间
图32 厂区1 图33 厂区2
4 工具的管理
日本工厂的工具存放的都很有条理，有专门的工具存放处，而且有数量的记录。图36是一个可以移动的工作台，底部装有滑轮，平时放在固定的地方，当有设备需维修时，使用起来非常方便。图40是固定在水管上的一个挂钩，平时使用的各种管线可以暂时挂在上面，这样不仅方便了工作，还使车间看起来更加整齐。图41是一个工作台，构造简单，使用方便。
图34 工具存放处1 图35工具存放处2
图36 工具存放处3 图37 工具存放处4
图38 工具存放处5 图39工具存放处6
图40 管线 &nb
sp; 图41 工作台
5 设备的管理
日本工厂对设备的防尘做的非常好，在物料传送带上都覆盖了PVC板，并用塑料垂帘把设备都包了起来，这样可以有效减少灰尘进入成品，如图42、43和44。车间的整体布置也比较合理，只是个别地方稍显混乱。图50是加工车间产生的杏仁红皮排放处，可以看到单独设置了一个房间而且用纱布包了起来，防止灰尘飞扬，也避免了孳生蚊蝇。
图42 设备1 图43 设备2
图44 设备3 图45 生产车间1
图46 生产车间2 图47 生产车间3
图48 生产车间4 图49 生产车间5
图50 废品存放处
6 包装的管理
日本工厂的包装组分工都很明确，包装机器自动化程度也很高，装填时是电脑计量，如图53，工人在封口时再用电子称核对，调整。可以看出工具的摆放很合理，工人工作也很有条理。
图51包装台1 图52 包装台2
图53 包装台3 图54 包装组1
图55 包装组2
7 仓库的管理
日本工厂的仓库都是两道门，而且两个门不同时打开，平时叉车就放在两道门中间，这样不仅方便了管理，还有效的防止了蚊蝇和老鼠的进入，如图56。仓库内每个托盘都有标签，而且经检验的和没检验的明显区别，如图61，左边封有塑料薄膜的是检验过的成品，右边的是没有检验的。
图56 仓库门 图57 仓库1
图58 仓库2 图59 仓库3
图60 仓库4 图61 仓库5
7 即将运到我公司的核桃生产设备
实习中得知这套设备即将运往我公司，故拍摄了它的整套生产流程，如图62到73。首先是装料，然后过筛，经过风力去皮机，然后过X射线检测机（主要去石子，玻璃等异物），再经工人挑选，最后过金属探测机后包装。共需工人4名，装料1名，挑选1名，包装2名。其中我重点拍了风力去皮机，如图65、66和67，可以看出他们的防尘处理比我们做的好。
图62 装料 &n
bsp; 图63 料斗
图64 过筛 图65 风力去皮机1
图66 风力去皮机2 图67风力去皮机3
图68 X射线检测 图69 挑选
图70 金属检测机 图71 自动装料机
图72 包装 图73 全景
8 品质管理
8.1 概述
日本工厂的品质保证部是独立于生产部门的，直接由社长和副社长管理，见附表1。平时的品质管理工作也是品质管理部和生产部一起来管理的,这样就可以有效的避免了品质和生产之间的矛盾，而且更有利于工厂的品质管理。我有幸参加了筑波乳业的一次品质会议，感触颇深。他们的品质会议由品质保证部部长主持，参加人有工厂长，车间各层生产管理者及品质管理者，还聘请了专门的品质管理顾问。会议的过程是先由各车间课长汇报上次品质会议提出问题的改善情况，然后对不能改善的地方进行讨论，提出解决问题的办法，最后再由品质管理部门的人员陪同顾问到车间对各个改善的地方进行确认，再提出新的改善建议，整个改善过程都有照片记录，见附表2。
8.2 TPM
TPM是英文（Total Productive Maintenance）的缩写，意思是全员参与的生产管理方式，其主旨就是生产人员的全员参与，目标是追求更高的生产效率祥见附表3。
9 表格的管理
9.1 原料的管理，详见附表4。
9.2 生产的管理，详见附表5。
9.3 包装的管理，详见附表6。
9.4 成品的管理，详见附表7。
9.5 其他检查表格，详见附表8。
§三 总结
这趟日本之行印象最深刻的就是日本人的细心和敬业，这体现在方方面面。譬如同样是对成品中混入头发的问题，我们只是告诉质检员加强对工人头发露出和成品检查的力度，而日本人却从头发的生长规律、掉落地点等方面分析原因，进而找到解决的办法然后再对全体员工进行教育（详见附表9）。这样产生的效果当然是完全不同的。日本人的质量管理的方法更是值得我们好好学习，他们的全员参与，人人负责制度对产品质量的管理很有效果。但是我们也要结合公司的实际情况及我国的现状，不能全部拿过来，要有选择的吸收，学习。对于我们公司做的比较好的方面要好好总结，继续改善，为把我们公司建设的更好不断努力。
第一次代表公司进行访问，心情很激动，也有点紧张。这七天时间里，我时刻牢记自己是延吉秀爱的职员，代表的是延吉秀爱的形象，故在各个方面加以注意，参观学习时谦虚谨慎，又不失风度，对待对方的疑问正确表达自己的看法，互相学习，共同进步。
访问时间较短，对于日本企业管理和质量管理的精髓尚未真正领悟，只是看到了一些皮毛。由于语言的障碍，更是给我的工作学习带来了很大的不便所以这次访问并未满足公司和我的要求，对此我深感不安，计划利用工作之余加强英语(教学案例，试卷，课件，教案)口语的训练及日语的学习，全方面提高自己。
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bsp; 报告人：石慧
20xx年10月6日
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